Il processo di stampaggio di iniezione delle parti di plastica include principalmente quattro fasi, come il riempimento - detenzione di pressione - raffreddamento - demolding, ecc., Che determinano direttamente la qualità di stampaggio del prodotto e queste quattro fasi sono un processo continuo completo.
1.Il riempimento della fase di riempimento è il primo passo dell'intero processo del ciclo di iniezione, il tempo viene calcolato dalla chiusura dello stampo al riempimento della cavità dello stampo a circa il 95%. In teoria, più corto è il tempo di riempimento, maggiore è l'efficienza di modanatura, ma in pratica, il tempo di stampaggio o la velocità di iniezione sono limitati da molte condizioni. La frequenza di taglio è elevata durante il riempimento ad alta velocità e il riempimento ad alta velocità e la viscosità della plastica diminuisce a causa dell'effetto del diradamento a taglio, che riduce la resistenza al flusso complessivo; Gli effetti di riscaldamento viscoso locale possono anche assottigliare lo spessore dello strato curato. Pertanto, durante la fase di controllo del flusso, il comportamento di riempimento dipende spesso dalle dimensioni del volume da riempire. Cioè, nella fase di controllo del flusso, a causa del riempimento ad alta velocità, l'effetto di assottigliamento del taglio della fusione è spesso grande, mentre l'effetto di raffreddamento della parete sottile non è evidente, quindi prevale l'utilità della velocità. Il controllo della conduzione del calore a bassa velocità Quando il riempimento a bassa velocità è controllato, la velocità di taglio è bassa, la viscosità locale è alta e la resistenza al flusso è grande. A causa del lento tasso di rifornimento e del lento flusso di termoplastici, l'effetto di conduzione del calore è più evidente e il calore viene rapidamente portato via dalla parete dello stampo freddo. Abbinato a una quantità minore di riscaldamento viscoso, lo spessore dello strato guarito è più spesso, il che aumenta ulteriormente la resistenza al flusso sulle pareti più sottili. A causa del flusso della fontana, la catena polimerica di plastica davanti all'onda di flusso è disposta di fronte all'onda di flusso quasi parallela. Pertanto, quando i due fili di fusione in plastica si intersecano, le catene polimeriche sulla superficie di contatto sono parallele tra loro; Inoltre, i due fili di fusione hanno proprietà diverse (diversi tempi di permanenza nella cavità dello stampo, temperatura e pressione diverse), con conseguente scarsa resistenza strutturale microscopica nell'area di intersezione del fusione. Quando le parti sono posizionate ad un angolo appropriato sotto la luce e osservate ad occhio nudo, si può scoprire che ci sono ovvie linee articolari, che è il meccanismo di formazione della linea di saldatura. La linea di saldatura non solo influisce sull'aspetto della parte di plastica, ma causa anche facilmente la concentrazione di stress dovuta alla microstruttura sciolta, che riduce la forza della parte e le fratture.
In generale, la resistenza della linea di saldatura prodotta nell'area ad alta temperatura è migliore, perché nella situazione ad alta temperatura, l'attività della catena polimerica è migliore e può penetrare e avvolgersi a vicenda, inoltre, la temperatura delle due scioglimento nell'area ad alta temperatura è relativamente vicina e le proprietà termiche della fusione sono quasi la stessa, che aumenta la forza della zona di saldatura; Al contrario, nell'area a bassa temperatura, la resistenza alla saldatura è scarsa.
2.La funzione dello stadio di mantenimento è quella di applicare continuamente la pressione, compattare il fuso e aumentare la densità (densificazione) della plastica per compensare il comportamento di restringimento della plastica. Durante il processo di mantenimento, la contropressione è più alta perché la cavità dello stampo è già riempita di plastica. Nel processo di detenzione della compattazione, la vite della macchina per lo stampaggio a iniezione può solo spostarsi lentamente in avanti e anche la velocità di flusso della plastica è relativamente lenta e il flusso in questo momento è chiamato flusso di mantenimento. Poiché la plastica viene raffreddata e curata più velocemente dalla parete dello stampo durante lo stadio di mantenimento e la viscosità di fusione aumenta rapidamente, la resistenza nella cavità dello stampo è molto grande. Nella fase successiva dell'imballaggio, la densità del materiale continua ad aumentare, le parti di plastica si formano gradualmente e la fase di detenzione continua fino a quando il cancello non viene solidificato e sigillato, quando la pressione della cavità dello stampo nella fase di mantenimento raggiunge il valore più alto.
Nella fase di imballaggio, la plastica presenta proprietà parzialmente comprimibili a causa della pressione piuttosto elevata. Nelle aree con pressioni più elevate, le materie plastiche sono più denser e più dense; Nelle aree con pressioni più basse, le materie plastiche sono più libere e dense, causando il cambiamento della distribuzione della densità con la posizione e il tempo. La portata di plastica durante il processo di mantenimento è estremamente bassa e il flusso non svolge più un ruolo dominante; La pressione è il fattore principale che influenza il processo di mantenimento. Durante il processo di mantenimento, la plastica ha riempito la cavità dello stampo e il fusione solidificata gradualmente funge da mezzo per la trasmissione della pressione. La pressione nella cavità dello stampo viene trasmessa alla superficie della parete dello stampo con l'aiuto della plastica, che tende ad aprire lo stampo, quindi è necessaria la forza di serraggio appropriata per il blocco. In circostanze normali, la forza di espansione dello stampo allungherà leggermente lo stampo, il che è utile per lo scarico dello stampo; Tuttavia, se la forza di espansione dello stampo è troppo grande, è facile causare la bara del prodotto modellato, traboccare e persino aprire lo stampo.
Pertanto, quando si sceglie una macchina per lo stampaggio a iniezione, è necessario selezionare una macchina di stampaggio a iniezione con una forza di serraggio abbastanza grande per prevenire l'espansione dello stampo e mantenere efficacemente la pressione.
3.Stadio di raffreddamento nello stampo di stampaggio a iniezione, il design del sistema di raffreddamento è molto importante. Questo perché i prodotti in plastica modellati possono essere raffreddati e curati solo in una certa rigidità e, dopo la demolding, i prodotti in plastica possono essere evitati dalla deformazione a causa di forze esterne. Poiché il tempo di raffreddamento rappresenta circa il 70% ~ 80% dell'intero ciclo di stampaggio, un sistema di raffreddamento ben progettato può abbreviare notevolmente il tempo di stampaggio, migliorare la produttività dello stampaggio a iniezione e ridurre i costi. Un sistema di raffreddamento progettato in modo improprio allungherà il tempo di modanatura e aumenterà il costo; Il raffreddamento irregolare causerà ulteriormente la deformazione e la deformazione dei prodotti in plastica. Secondo l'esperimento, il calore che entra nello stampo dalla fusione è dissipato approssimativamente in due parti, una parte ha il 5% trasmesso all'atmosfera mediante radiazioni e convezione e il restante 95% viene condotto dal fusione allo stampo. A causa del ruolo del tubo dell'acqua di raffreddamento nello stampo, il calore viene trasferito dalla plastica nella cavità dello stampo al tubo dell'acqua di raffreddamento attraverso la base dello stampo attraverso la conduzione del calore e quindi portato via dal refrigerante attraverso la convezione del calore. Una piccola quantità di calore che non viene portata via dall'acqua di raffreddamento continua ad essere condotta nello stampo fino a quando non viene a contatto con il mondo esterno e viene dispersa in aria.
Il ciclo di stampaggio di stampaggio a iniezione consiste nel tempo di bloccaggio della muffa, nel tempo di riempimento, nel tempo di mantenimento, nel tempo di raffreddamento e nel tempo di rilascio. Tra questi, la percentuale di tempo di raffreddamento è la più grande, circa il 70%~ 80%. Pertanto, il tempo di raffreddamento influenzerà direttamente la lunghezza del ciclo di stampaggio e l'uscita dei prodotti in plastica. La temperatura dei prodotti in plastica nella fase di demolding dovrebbe essere raffreddata a una temperatura inferiore alla temperatura di deflessione del calore dei prodotti in plastica per prevenire il fenomeno di allentamento causato da stress residuo o deformazione e deformazione causata dalla forza esterna di demolding dei prodotti in plastica.
I fattori che influenzano la velocità di raffreddamento dei prodotti sono: progettazione di prodotti in plastica.
Principalmente spessore della parete di prodotti di plastica. Maggiore è lo spessore del prodotto, maggiore è il tempo di raffreddamento. In generale, il tempo di raffreddamento è approssimativamente proporzionale al quadrato dello spessore del prodotto di plastica o alla 1,6a potenza del diametro massimo del corridore. Cioè, lo spessore dei prodotti in plastica è raddoppiato e il tempo di raffreddamento è aumentato di 4 volte.
Materiale della muffa e il suo metodo di raffreddamento.I materiali di muffa, inclusi il nucleo di muffe, il materiale della cavità e il materiale di base di stampo, hanno una grande influenza sulla velocità di raffreddamento. Maggiore è la conduttività termica del materiale dello stampo, migliore è il trasferimento di calore dalla plastica per unità di tempo e più corto è il tempo di raffreddamento. Configurazione del tubo dell'acqua di raffreddamento.Più il tubo dell'acqua di raffreddamento è più vicino alla cavità dello stampo, maggiore è il diametro del tubo e maggiore è il numero, migliore è l'effetto di raffreddamento e più corto è il tempo di raffreddamento. Flusso di refrigerante.Maggiore è la portata dell'acqua di raffreddamento (generalmente è meglio raggiungere la turbolenza), meglio è l'acqua di raffreddamento porta il calore per convezione da calore. La natura del refrigerante. La viscosità e la conduttività termica del liquido di raffreddamento influiscono anche sull'effetto di trasferimento del calore dello stampo. Più bassa è la viscosità del refrigerante, maggiore è la conduttività termica, minore è la temperatura e migliore è l'effetto di raffreddamento. Selezione di plastica.La plastica si riferisce a una misura della velocità con cui la plastica conduce calore da un luogo caldo in un luogo freddo. Maggiore è la conduttività termica della plastica, migliore è l'effetto di conduzione del calore o il calore specifico della plastica è basso e la temperatura è facile da cambiare, quindi il calore è facile da sfuggire, l'effetto di conduzione del calore è migliore e il tempo di raffreddamento richiesto è più corto. Elaborazione dell'impostazione dei parametri. Maggiore è la temperatura di alimentazione, maggiore è la temperatura dello stampo, maggiore è la temperatura di eiezione e più lungo il tempo di raffreddamento richiesto. Regole di progettazione per i sistemi di raffreddamento:Il canale di raffreddamento dovrebbe essere progettato per garantire che l'effetto di raffreddamento sia uniforme e rapido. Il sistema di raffreddamento è progettato per mantenere un raffreddamento adeguato ed efficiente dello stampo. I fori di raffreddamento dovrebbero essere di dimensioni standard per facilitare l'elaborazione e l'assemblaggio. Quando si progetta un sistema di raffreddamento, il progettista dello stampo deve determinare i seguenti parametri di progettazione in base allo spessore della parete e al volume della parte di plastica: la posizione e la dimensione del foro di raffreddamento, la lunghezza del foro, il tipo di foro, la configurazione e la connessione del foro e la portata e le proprietà di trasferimento del calore del liquido di raffreddamento.
4.MoldingEmolding -Molding è l'ultimo collegamento nel ciclo di stampaggio iniezione. Sebbene il prodotto sia stato set a freddo, ma il demolding ha ancora un impatto molto importante sulla qualità del prodotto, il metodo di demolding improprio può portare a una forza irregolare del prodotto durante la demolda e causare deformazioni del prodotto e altri difetti durante l'espulsione. Esistono due modi principali per Demold: Demolding di Demolding della barra di espulsione e stripping. Durante la progettazione dello stampo, è necessario scegliere il metodo di demolding appropriato in base alle caratteristiche strutturali del prodotto per garantire la qualità del prodotto.
Tempo post: gennaio-30-2023